COMO EL COVID-19 IMPULSO A LA INDUSTRIA 4.0 Y IIOT EN MÉXICO.

Industria 4.0 nos permite seguir operando contra Covid 19
El coronavirus (COVID-19) ha sido el tema más destacado en los últimos 3 años, recordemos que en marzo del 2020 recibimos la solicitud de no salir de casa o confinamiento voluntario, esto al principio impacto la economía, debido a que los trabajos no esenciales disminuyeron sus actividades provocando la disminución de las inversiones en estos sectores y lo más delicado: pérdida de empleos. El sector de industrias esenciales, como Alimenticio, Farmacéutico y de Cuidado Personal, fueron las menos afectadas por esta emergencia, ya que tenían que seguir produciendo para abastecer las necesidades de toda la población.

Muchas de las empresas esenciales o no esenciales en México vieron conveniente empezar a considerar la forma de la implementación de la Industria 4.0, encontrando las grandes ventajas que trae en situaciones como las que estábamos viviendo, provocada por esta pandemia

Muchas de las empresas esenciales o no esenciales en México, y a lo largo del mundo, hemos podido seguir con nuestras operaciones de oficina, tomando conferencias y capacitaciones virtuales para seguir en contacto con clientes. Para llegar a esto, nuestras empresas tuvieron que invertir previamente en infraestructura de Tecnologías de Información, como túneles virtuales, para poder acceder a la información dentro del servidor principal de la compañía de forma segura y controlada, asegurando las licencias necesarias para poder hacer las conferencias, webinars o capacitaciones de forma efectiva. Así como también garantizar una buena conexión a Internet y, lo más importante, contar con los procesos claros de las actividades que cada integrante de la empresa tiene que hacer para que todo siga operando dentro la mayor normalidad posible.

Pero ¿qué pasa con las empresas que tienen centros de producción donde la operación no puede parar y la operación no se puede llevar a casa? La respuesta es sencilla. La producción para industrias esenciales debe de seguir, y debe asegurarse de contar a mayor disponibilidad posible. Sin embargo, también tienen que hacer frente a las disposiciones oficiales para salvaguardar la seguridad de sus trabajadores. Algunas de las empresas formaron grupos y turnos para que asistieran menos de la mitad de su flotilla, lo que merma las tareas habituales en algunos departamentos, como puede ser el caso de Mantenimiento o de Instrumentación y control.

Hoy en día estas empresas están trabajando al tope de su capacidad para hacer frente a la demanda de sus productos y no se pueden dar el lujo de parar operaciones porque alguno de sus equipos de campo presente repentinamente un fallo. Estos fallos son inherentes a las operaciones de una planta y no perdonan si estamos en contingencia o no. Si esto llegará a pasar, tienen que ser lo suficientemente ágiles para solucionar la avería en el menor tiempo posible. Pero ¿es posible actuar con esta rapidez necesaria en medio de otra Pandemia? ¿Es fácil identificar el fallo del equipo? ¿El soporte técnico de los proveedores tienen la disponibilidad de acudir de inmediato? ¿Se cuenta con la refacción necesaria?

La Industria 4.0 tiene la respuesta para hacer frente a esta problemática. Sin embargo, así como hablamos unas líneas antes sobre la inversión en infraestructura que se requiere para poder trabajar desde casa, pasa lo mismo para lograr tener la conectividad e infraestructura dentro de la planta de producción necesaria poder hacer frente a la emergencia. Se requiere invertir en llevar infraestructura de red al campo.

La nueva era digital y de conectividad nos traen la posibilidad de poder intervenir de forma remota los equipos de campo, haciendo conexiones virtuales con toda la seguridad de red que la industria requiere, contando con todo el “expertise” de personal calificado para resolver el problema lo más rápido posible.

Además, se cuentan aplicaciones Web para poder tener toda la información de campo al alcance de la mano, conocer en todo momento la salud de nuestros equipos, tener predicciones sobre cuando un equipo realmente requiere ser intervenido o no y con esto lograr alcanzar la meta de muchas de las empresas que hoy en día se tiene sobre el Mantenimiento Predictivo.

Endress + Hauser haciendo frente a las nuevas demandas que la Industria 4.0, cuenta con una tecnología llamada Hearbeat y un ecosistema digital llamado Netilion que ofrece distintas aplicaciones para poder tener siempre a la mano la información de campo necesaria para la correcta operación de las fábricas.

La tecnología Heartbeat, embebida en todos los instrumentos de Endress+Hasuer, apunta a aumentar la disponibilidad de las plantas, su operación segura y la reducción de costos, a partir de la ejecución permanente de diagnósticos, verificaciones y monitoreos de cada equipo empleado, lo que facilita un mantenimiento predictivo sin interrupciones en la fabricación de productos y con la posibilidad de hacer más eficientes los procesos futuros, gracias a la generación de mensajes de análisis estandarizados.
El ecosistema Netilion, propio de Endress+Hauser, es una plataforma en la nube a la cual llega la información de los diferentes equipos de una fábrica. Quienes cuentan con los permisos necesarios para acceder tienen la oportunidad de monitorear todos los instrumentos de sus plantas desde cualquier dispositivo con acceso a internet para saber cómo están trabajando y si tienen alguna falla o están próximos a presentarla.